Características generales del sector.
Generalmente incluido como un subsector dentro de la construcción, el sector cerámico tiene entidad suficiente como sector propio, con diferentes subsectores definidos: pavimentos y revestimientos (baldosas y azulejos), cerámica estructural (ladrillos y tejas), cerámica sanitaria, cerámica de mesa, refractarios y cerámicas técnicas y avanzadas.
Engloba un amplio conjunto de actividades, tradicionalmente asociadas al suministro a sectores industriales básicos como vivienda, infraestructura civil, metalurgia, cemento, industria química y transporte. El sector está experimentando un acelerado proceso de cambio, asociado al desarrollo de materiales cerámicos y vítreos avanzados.
Analizando los diferentes subsectores desde el punto de vista del valor de la producción, los cerámicos avanzados toman un papel relevante a nivel mundial dado su alto valor añadido. No obstante, sigue siendo el subsector de pavimentos y revestimientos el que presenta una mayor actividad (producción y mercado, interior y exterior).
Proceso de fabricación de productos cerámicos.
Las operaciones fundamentales en la fabricación de productos cerámicos son las siguientes:
1. Preparación de las pastas cerámicas.
Las materias primas utilizadas deben deshacerse hasta tamaños regulares. La fragmentación de las arcillas se lleva a cabo por medio de desmenuzadores y finadores, y a continuación se dosifican en las proporciones oportunas y se mezclan con agua en agitadores verticales u horizontales que, provistos de elementos giratorios, reducen el todo a una mezcla muy fluida denominada barbotín o barbotina.
5. Barnizados o esmaltados.
Para obtener una superficie lisa y decorativa los artículos cerámicos se vitrifican por su cara exterior, en general mediante un segundo proceso de cocción. El barniz superficial permite conseguir artículos impermeables de cerámica porosa. Los vitrificantes son vidrios de bajo punto de fusión que contienen SiO2, B2O3, A12O3 como óxidos ácidos y K2O, Na2O, PbO, SnO2 CaO MgO como óxidos básicos. Los vitrificantes se aplican sobre la superficie cerámica en forma de materiales finamente pulverizados y amasados con agua. Cuando en la composición del vitrificante intervienen productos solubles, se calcinan antes para obtener silicatos insolubles que, molidos, pueden utilizarse como vitrificantes, y se denominan fritas o barnices fritados. Los barnices de vidrios de metales alcalinos son transparentes. Los opacos, denominados en algunos casos mayólicas o fayanzas, se obtienen adicionando pigmentos u óxidos de estaño. Es fundamental lograr un recubrimiento que presente un coeficiente de dilatación semejante al del soporte, con el fin de evitar grietas o desconches.
6. Decoración.
Después de la cocción la pieza se da por terminada (ladrillos, tejas, etc.), o se decora exteriormente. La coloración de las piezas cerámicas se realiza mediante pigmentos formados por óxidos metálicos que pueden aplicarse antes o después del vidriado. Los colores que se usan bajo vidriado deben cocerse previamente mezclados con caolín, feldespato y alúmina. El producto así formado se muele y se mezcla con un ligante (aceite de trementina, látex...). Se aplican mediante pincel, por pulverización o litografía sobre la pieza cerámica. A continuación se da el vidriado y se somete la pieza a cocción. Otra técnica decorativa presente principalmente en los azulejos fabricados en serie es la serigrafía, procedimiento de impresión que hace pasar tinta a través de una pantalla o tamiz de seda, para depositarla sobre el material a imprimir. Su ventaja principal es la de poder imprimir con gruesas capas de tinta que cubran perfectamente cualquier material.
Generalmente incluido como un subsector dentro de la construcción, el sector cerámico tiene entidad suficiente como sector propio, con diferentes subsectores definidos: pavimentos y revestimientos (baldosas y azulejos), cerámica estructural (ladrillos y tejas), cerámica sanitaria, cerámica de mesa, refractarios y cerámicas técnicas y avanzadas.
Engloba un amplio conjunto de actividades, tradicionalmente asociadas al suministro a sectores industriales básicos como vivienda, infraestructura civil, metalurgia, cemento, industria química y transporte. El sector está experimentando un acelerado proceso de cambio, asociado al desarrollo de materiales cerámicos y vítreos avanzados.
Analizando los diferentes subsectores desde el punto de vista del valor de la producción, los cerámicos avanzados toman un papel relevante a nivel mundial dado su alto valor añadido. No obstante, sigue siendo el subsector de pavimentos y revestimientos el que presenta una mayor actividad (producción y mercado, interior y exterior).
Proceso de fabricación de productos cerámicos.
Las operaciones fundamentales en la fabricación de productos cerámicos son las siguientes:
1. Preparación de las pastas cerámicas.
Las materias primas utilizadas deben deshacerse hasta tamaños regulares. La fragmentación de las arcillas se lleva a cabo por medio de desmenuzadores y finadores, y a continuación se dosifican en las proporciones oportunas y se mezclan con agua en agitadores verticales u horizontales que, provistos de elementos giratorios, reducen el todo a una mezcla muy fluida denominada barbotín o barbotina.
5. Barnizados o esmaltados.
Para obtener una superficie lisa y decorativa los artículos cerámicos se vitrifican por su cara exterior, en general mediante un segundo proceso de cocción. El barniz superficial permite conseguir artículos impermeables de cerámica porosa. Los vitrificantes son vidrios de bajo punto de fusión que contienen SiO2, B2O3, A12O3 como óxidos ácidos y K2O, Na2O, PbO, SnO2 CaO MgO como óxidos básicos. Los vitrificantes se aplican sobre la superficie cerámica en forma de materiales finamente pulverizados y amasados con agua. Cuando en la composición del vitrificante intervienen productos solubles, se calcinan antes para obtener silicatos insolubles que, molidos, pueden utilizarse como vitrificantes, y se denominan fritas o barnices fritados. Los barnices de vidrios de metales alcalinos son transparentes. Los opacos, denominados en algunos casos mayólicas o fayanzas, se obtienen adicionando pigmentos u óxidos de estaño. Es fundamental lograr un recubrimiento que presente un coeficiente de dilatación semejante al del soporte, con el fin de evitar grietas o desconches.
6. Decoración.
Después de la cocción la pieza se da por terminada (ladrillos, tejas, etc.), o se decora exteriormente. La coloración de las piezas cerámicas se realiza mediante pigmentos formados por óxidos metálicos que pueden aplicarse antes o después del vidriado. Los colores que se usan bajo vidriado deben cocerse previamente mezclados con caolín, feldespato y alúmina. El producto así formado se muele y se mezcla con un ligante (aceite de trementina, látex...). Se aplican mediante pincel, por pulverización o litografía sobre la pieza cerámica. A continuación se da el vidriado y se somete la pieza a cocción. Otra técnica decorativa presente principalmente en los azulejos fabricados en serie es la serigrafía, procedimiento de impresión que hace pasar tinta a través de una pantalla o tamiz de seda, para depositarla sobre el material a imprimir. Su ventaja principal es la de poder imprimir con gruesas capas de tinta que cubran perfectamente cualquier material.
lugar a numerosas variantes (prensado
isostático, vibrocompresión, etc.). Con el
colado en "barbotina" se pueden obtener
porcelanas muy finas.
3. Secado.
Los materiales cerámicos moldeados deben ser secados a fin de eliminar de ellos el agua, cuya presencia era necesaria para poder moldearlos. El proceso de secado se realiza, en las instalaciones industriales, mediante túneles provistos de equipos de calefacción y recirculación de aire. La eliminación del agua debe hacerse de modo lento y progresivo.
4. Cocción.
La cocción o cochura de pastas cerámicas crudas se realiza en hornos que pueden alcanzar temperaturas de 900 a 1.400 ºC, y hace inalterable la forma de las piezas.
3. Secado.
Los materiales cerámicos moldeados deben ser secados a fin de eliminar de ellos el agua, cuya presencia era necesaria para poder moldearlos. El proceso de secado se realiza, en las instalaciones industriales, mediante túneles provistos de equipos de calefacción y recirculación de aire. La eliminación del agua debe hacerse de modo lento y progresivo.
4. Cocción.
La cocción o cochura de pastas cerámicas crudas se realiza en hornos que pueden alcanzar temperaturas de 900 a 1.400 ºC, y hace inalterable la forma de las piezas.
2. Moldeado.
El moldeado de las pastas cerámicas se realiza, por lo general, a mano y con ayuda de la rueda giratoria en artículos de cerámica artística. En la fabricación industrial el conformado se hace por extrusión (tubos cerámicos, piezas prismáticas, etc.), por torneado, en máquinas que representan la evolución moderna del torno del alfarero (grandes aisladores para líneas de alta tensión, cacharrería decorativa), o por moldeado a presión en moldes de forma. Estas técnicas de conformado han dado
Consumo energético. La industria cerámica por su volumen de producción y por las características de los procesos de fabricación es una gran consumidora de energía. Los combustibles utilizados por estas industrias son los derivados del petróleo (fuel, gases licuados del petróleo y gasóleo), el gas natural, el carbón y los combustibles residuales como el serrín, cáscaras, madera, etc., siendo el más generalizado en la actualidad el gas natural.
El consumo de energía global de los diversos subsectores viene determinado en gran parte por su volumen de producción. Tanto los consumos específicos en estas industrias como la repercusión del coste de la energía varían considerablemente dependiendo de las características de la instalación
El moldeado de las pastas cerámicas se realiza, por lo general, a mano y con ayuda de la rueda giratoria en artículos de cerámica artística. En la fabricación industrial el conformado se hace por extrusión (tubos cerámicos, piezas prismáticas, etc.), por torneado, en máquinas que representan la evolución moderna del torno del alfarero (grandes aisladores para líneas de alta tensión, cacharrería decorativa), o por moldeado a presión en moldes de forma. Estas técnicas de conformado han dado
Consumo energético. La industria cerámica por su volumen de producción y por las características de los procesos de fabricación es una gran consumidora de energía. Los combustibles utilizados por estas industrias son los derivados del petróleo (fuel, gases licuados del petróleo y gasóleo), el gas natural, el carbón y los combustibles residuales como el serrín, cáscaras, madera, etc., siendo el más generalizado en la actualidad el gas natural.
El consumo de energía global de los diversos subsectores viene determinado en gran parte por su volumen de producción. Tanto los consumos específicos en estas industrias como la repercusión del coste de la energía varían considerablemente dependiendo de las características de la instalación
Durante esta etapa, la más importante del
proceso de fabricación, las piezas sufren
una serie de alteraciones químicas y físicas
que producen variaciones en sus características.
La determinación del ciclo de
cocción para cada tipo de producto vendrá
dada en función de la pasta y el esmalte,
así como de la tecnología utilizada.
y del producto fabricado. La mayor incidencia en el coste de fabricación de los materiales de construcción de tierra cocida se registra en el coste de la energía, pudiéndose llegar en algunos casos al 50%. En los restantes productos es extraño que la incidencia sea mayor de un 20%. Prácticamente la totalidad de la energía térmica consumida en la fabricación de piezas cerámicas se emplea en las operaciones de secado y cocción.
Datos sectoriales. En 2004 la industria contaba con 222 empresas fabricantes de baldosas cerámicas. A esta cifra hay que sumar 19 empresas dedicadas a la atomización de arcillas y a la fabricación de bizcocho. Salvo 25 empresas, todas son PYMEs. Se estima que el sector da empleo directo a unos 25.500 trabajadores.
y del producto fabricado. La mayor incidencia en el coste de fabricación de los materiales de construcción de tierra cocida se registra en el coste de la energía, pudiéndose llegar en algunos casos al 50%. En los restantes productos es extraño que la incidencia sea mayor de un 20%. Prácticamente la totalidad de la energía térmica consumida en la fabricación de piezas cerámicas se emplea en las operaciones de secado y cocción.
Datos sectoriales. En 2004 la industria contaba con 222 empresas fabricantes de baldosas cerámicas. A esta cifra hay que sumar 19 empresas dedicadas a la atomización de arcillas y a la fabricación de bizcocho. Salvo 25 empresas, todas son PYMEs. Se estima que el sector da empleo directo a unos 25.500 trabajadores.
